Peschiera Borromeo: facciata ventilata in HPL, una nuova immagine per LongLife
Tanti capannoni uniti in un unico involucro ventilato.
LongLife, di Peschiera Borromeo, è un'azienda in crescita che negli anni aveva comprato un capannone dopo l'altro, tutti adiacenti, fino a farne un unico stabilimento. Ma l'edificio che ne era uscito raccontava ancora quella storia: facciate datate, nessuna identità visiva riconoscibile. Dal di fuori non sembrava un'azienda all’avanguardia e per chi vuole crescere e attrarre nuovi clienti, è un problema. La richiesta quindi non era tecnica ma visiva: dovevamo dare allo stabilimento una faccia nuova, capace di comunicare chi è LongLife ancora prima di entrare.
Località: Peschiera Borromeo
Superficie: 2000 m2
Anno: 2021
Creare una superficie piana su cui costruire la facciata
Il materiale era già stato scelto dall'architetto: lastre HPL effetto legno, tono scuro, estetica contemporanea.
Ma quando ci siamo avvicinati alla facciata esistente, la prima domanda è stata: dove le attacchiamo? La superficie non era piana. La facciata era composta da moduli concavi con coste irregolari: impossibile agganciare qualsiasi rivestimento direttamente. Prima della facciata nuova, bisognava inventarsi la base su cui costruirla.
La soluzione ha preso forma in tre strati sovrapposti:
- Orditura orizzontale in acciaio. Il primo passo, il più critico. Progettata con il nostro ingegnere strutturista, ha trasformato una superficie irregolare in un piano di riferimento uniforme e stabile.
- Sottostruttura verticale in alluminio verniciato scuro. La struttura di mezzo, che deve rispondere al passo dell'orditura orizzontale e al punto di aggancio delle lastre. Porta con sé anche una scelta estetica precisa: l’alluminio scuro dona carattere anche alle fughe tra le lastre, che diventano un dettaglio rilevante nell’insieme.
- Lastre HPL effetto legno. L'ultimo strato, quello visibile. Abbiamo calcolato numero di lastre e altezza delle fughe per ridurre gli sfridi di materiale al minimo: le lastre partono perfettamente da terra e arrivano in cima senza essere tagliate, e le fughe coincidono esattamente con le linee orizzontali degli imbotti. Incroci di linee pensati perché all'occhio ogni giunzione sembri cadere esattamente al posto giusto.
Tre squadre, un cantiere, novanta finestre diverse
Il cantiere è avanzato per strati, con tre squadre in sequenza: la prima posava l'orditura in acciaio, la seconda seguiva con la sottostruttura in alluminio, la terza chiudeva con le lastre HPL. Un avanzamento coordinato su tutti e quattro i lati del capannone, pensato per non fermare mai il flusso di lavoro.
Poi è arrivato il momento degli imbotti ed il cantiere ha cambiato ritmo. 90 finestre con dimensioni leggermente diverse, ciascuna con i quattro lati inclinati in modo diverso. Non esisteva un pannello standard: ogni imbotte richiedeva misure prese direttamente in cantiere e un taglio su misura, con dime create appositamente. Un dettaglio che non ammetteva approssimazioni perché avrebbe inciso negativamente sull’intera facciata.
Una nuova azienda
L'effetto legno scuro, le linee dritte e gli imbotti perfettamente allineati alle fughe delle lastre: ogni dettaglio lavora insieme agli altri per costruire un'immagine precisa e bella.
Il cliente era entusiasta e noi ci siamo portati a casa una conferma: i progetti fuori standard, dove ci vuole ingegno e creatività non ci fanno paura, anzi, sono quelli che ci piacciono di più.
Ingegno
Capire il problema strutturale e pensare ad una soluzione da zero, strato per strato.
Bellezza
Uno stabilimento nuovo, riconoscibile e un'immagine aziendale che parla prima ancora di entrare.
Dettagli
90 finestre diverse, ogni imbotte tagliato su misura. Studiare le geometrie per fare la differenza.